1. जब इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन शुरू की जाती है, तो उत्पाद आगे की तरफ चलता है, और इंजेक्शन मोल्डिंग भागों का कारण और समाधान उत्पादन की अवधि के बाद गोंद की कमी है।
जब इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन बस शुरू होती है, तो लंबे समय तक गर्म होने के कारण, सामग्री पाइप में पिघल गोंद की कम चिपचिपाहट और अच्छी तरलता होती है, उत्पाद को चारों ओर चलाना आसान होता है। उत्पादन की अवधि के बाद, गर्मी लगातार पिघल गोंद द्वारा दूर ले जाती है, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त गोंद, उच्च चिपचिपाहट और खराब तरलता होती है, जो उत्पाद को गोंद की कमी बनाती है। उत्पादन की अवधि के बाद, समस्या को हल करने के लिए धीरे-धीरे सामग्री पाइप का तापमान बढ़ाएं।
2. उत्पादन प्रक्रिया में, जब उत्पाद गोंद की कमी होती है, कभी-कभी गोंद इंजेक्शन दबाव बढ़ जाता है और गति अमान्य होती है। क्यों? विश्लेषक?
कारण यह है कि पिघल गोंद लगातार उत्पादन में गर्मी को दूर करता है, जिसके परिणामस्वरूप पिघल गोंद की कमी, उच्च चिपचिपाहट और खराब तरलता होती है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद में गोंद की कमी होती है। समस्या को हल करने के लिए सामग्री पाइप का तापमान बढ़ाएं।
3. कारण और उत्पाद दीर्घवृत्त के समाधान।
उत्पाद दीर्घवृत्त असमान गोंद इंजेक्शन के कारण होता है, जो उत्पाद के चारों ओर असमान दबाव का कारण बनता है और उत्पाद को दीर्घवृत्त बनाता है। उत्पाद को यहां तक कि बनाने के लिए गोंद इंजेक्शन के तीन बिंदुओं का उपयोग किया जाता है।
4. मोल्ड पर सटीक उत्पादों की आवश्यकताएं।
यह आवश्यक है कि डाई सामग्री में अच्छी कठोरता, छोटे लोचदार विरूपण और छोटे थर्मल विस्तार गुणांक हैं।
5. एसिड प्रतिरोध परीक्षण का उद्देश्य
एसिड प्रतिरोध परीक्षण का उद्देश्य उत्पाद के आंतरिक तनाव और आंतरिक तनाव बिंदु की स्थिति का पता लगाना है, ताकि उत्पाद के आंतरिक तनाव को समाप्त किया जा सके।
6. तनाव के कारण आसानी से धातु डालने का कारण और समाधान।
जब डालने को उत्पाद में रखा जाता है, क्योंकि गर्म पिघल चिपकने वाला ठंडा डालने से मिलता है, आंतरिक तनाव का गठन होगा, जिससे उत्पाद की ताकत गिर जाती है और दरार करना आसान होता है। उत्पादन के दौरान, आवेषण पहले से गरम होते हैं।
7. मरन निकास बिंदु की तर्कसंगतता और चयन विधि।
मोल्ड का अनुचित निकास बिंदु निकास प्रभाव को प्राप्त नहीं कर सकता है, लेकिन उत्पाद विरूपण या आयामी परिवर्तन का कारण होगा, इसलिए मोल्ड का निकास बिंदु उचित होना चाहिए। ढालना निकास बिंदु का चयन करें, उत्पाद में अंतिम रूप से रबर से भरा होना चाहिए और उत्पाद फंस गैस जलने की जगह खुली निकास होना चाहिए।
8. उत्पाद उत्सर्जन के कारण और समाधान।
उत्पाद को क्रैक करना आसान है, जो उत्पाद में उपयोग की जाने वाली बहुत सारी सामग्रियों और माध्यमिक सामग्रियों के कारण होता है, या सामग्री बहुत अधिक समय तक सामग्री पाइप में रहती है, जिसके परिणामस्वरूप रबर सामग्री की उम्र बढ़ जाती है, ताकि उत्पाद को आसान हो सके दरार। नई सामग्रियों के अनुपात को बढ़ाएं और उन सामग्रियों की संख्या को कम करें जिन्हें नोजल सामग्रियों को पुनर्नवीनीकरण किया जाता है, आम तौर पर तीन बार से अधिक नहीं, रबर सामग्री को लंबे समय तक रहने के लिए।
9. फाइबर ग्लास उत्पादों के कारण और समाधान पैन फाइबर से ग्रस्त हैं
यह पिघल गोंद या मोल्ड के कम तापमान और अपर्याप्त इंजेक्शन दबाव के कारण होता है, जिसके कारण ग्लास फाइबर को गोंद में प्लास्टिक के साथ अच्छी तरह से जोड़ा नहीं जा सकता है, ताकि फाइबर ओवरफ्लो हो जाए। पिघला हुआ तापमान, मोल्ड तापमान और इंजेक्शन दबाव बढ़ाएँ।
10. उत्पाद पर फीड पोर्ट तापमान का प्रभाव।
फीड इनलेट पर बहुत अधिक या बहुत कम तापमान मशीन की अस्थिर सामग्री की वापसी और अस्थिर खिला मात्रा का कारण होगा, जो उत्पाद के आकार और उपस्थिति को प्रभावित करेगा।
11. पारदर्शी उत्पादों में सफेद धब्बे के कारण और समाधान।
पारदर्शी उत्पादों के सफेद धब्बे उत्पादों में ठंडी गोंद या सामग्रियों में धूल के कारण होते हैं। नोजल के तापमान को बढ़ाएं, कूलिंग को अच्छी तरह से जोड़ें, और धूल को रोकने के लिए कच्चे माल को रखें।
12. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की इंजेक्शन क्षमता क्या है?
इंजेक्शन क्षमता × = इंजेक्शन दबाव (किलो / सेमी 2) × इंजेक्शन मात्रा (सेमी 3) / 1000
13. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के इंजेक्शन हॉर्स पावर क्या है?
इंजेक्शन अश्वशक्ति पीडब्लू (kw) = इंजेक्शन दबाव (किलो / सेमी 2) × इंजेक्शन दर (सेमी 3 / सेकंड) × 9.8 × 100%
जब मशीन चालू हो जाती है, तो उत्पाद तेजी से चलता है। उत्पादन की अवधि के बाद, उत्पाद में गोंद की कमी के कारण और समाधान।
जब इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन बस शुरू होती है, तो लंबे समय तक गर्म होने के कारण, सामग्री पाइप में पिघल गोंद की कम चिपचिपाहट और अच्छी तरलता होती है, उत्पाद को चारों ओर चलाना आसान होता है। उत्पादन की अवधि के बाद, गर्मी लगातार पिघल गोंद द्वारा दूर ले जाती है, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त गोंद, उच्च चिपचिपाहट और खराब तरलता होती है, जो उत्पाद को गोंद की कमी बनाती है। उत्पादन की अवधि के बाद, समस्या को हल करने के लिए धीरे-धीरे सामग्री पाइप का तापमान बढ़ाएं।
14. स्क्रीन प्रिंटिंग के बाद गोलाकार सतह खुर
उत्पाद की सतह पर तनाव के कारण, यह सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग के बाद दरार का कारण बनता है। मोल्ड तापमान बढ़ाएं, तनाव कम करें। तनाव को खत्म करके खत्म किया जा सकता है
15. चश्मा फ्रेम और पानी के बंदरगाह को तोड़ना आसान है
इंजेक्शन दबाव और धारण दबाव बड़े होते हैं, और नोजल किनारे पर अवशिष्ट आंतरिक तनाव के कारण उत्पाद आसानी से टूट जाता है। इंजेक्शन के दबाव और जितना संभव हो सके दबाव को कम करें, और समस्या को हल करने के लिए मोल्ड तापमान को ठीक से बढ़ाएं
16. विद्युत उपकरण का खोल, चार विधानसभा स्तंभ, खराब होने पर फट जाते हैं
कॉलम में पानी की रेखा के कारण, उत्पाद के विधानसभा स्तंभ को दरार करना आसान है। मोल्ड की निकास बढ़ाएं, मोल्ड तापमान को ठीक से बढ़ाएं, और पानी की रेखा को कम करने के लिए इंजेक्शन की गति बढ़ाएं
17. उत्पाद विरूपण
उत्पाद विरूपण मुख्य रूप से गर्मी संकोचन के असंतुलन या स्वयं उत्पाद के आंतरिक तनाव के कारण होता है
18. पारदर्शी पीसी खोल में बुलबुला समस्या।
कच्चा माल पर्याप्त सूखा नहीं है, उत्पाद में असमान रबर की मोटाई, खराब मोल्ड निकास है, और कच्चे माल को विघटित करना आसान है, जिसके कारण उत्पाद बुलबुले हो सकते हैं
कच्चे माल को पूरी तरह से सूखा दें, मोल्ड के निकास को बढ़ाएं, और रबड़ की असमान मोटाई को कम करें
19. चुंबकीय सामग्री से प्लास्टिक और बीयर बनाने की समस्या।
उच्च मोल्ड तापमान और तेजी से गोंद इंजेक्शन को अपनाया जाना चाहिए
20. उत्पाद गोंद के साथ कवर किया गया है और पानी के बंदरगाह के किनारे सिकुड़ते हैं।
ढालना खराब खराब, इंजेक्शन की गति धीमी है, दबाव और समय पर्याप्त नहीं है, पानी की कमी का कारण बन सकता है।
डाई एग्जॉस्ट बढ़ाएं, इंजेक्शन की स्पीड बढ़ाएं, होल्डिंग प्रेशर और टाइम बढ़ाएं
21. उत्पाद के आंतरिक तनाव के कारण उत्पाद को समय की अवधि के लिए फटने का कारण बनता है।
उत्पाद में अवशिष्ट तनाव के कारण, उत्पाद समय की अवधि के बाद तनाव के प्रभाव के कारण फट जाता है
मोल्ड तापमान बढ़ाएं और उत्पाद तनाव को खत्म करने के लिए इंजेक्शन के दबाव को कम करें
