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मोल्ड निर्माण की फिनिशिंग प्रक्रिया

एक मोल्ड कई भागों से बना है, भागों की गुणवत्ता सीधे मोल्ड की गुणवत्ता को प्रभावित करती है, और भागों की अंतिम गुणवत्ता को फिनिश मशीनिंग द्वारा गारंटी दी जाती है, इसलिए फिनिश मशीनिंग को नियंत्रित करना महत्वपूर्ण है। अधिकांश घरेलू ढालना विनिर्माण उद्यमों में, परिष्करण चरण में उपयोग किए जाने वाले तरीके आम तौर पर पीस रहे हैं, ईडीएम और बेंचवर्क प्रसंस्करण। इस चरण में, कई तकनीकी मापदंडों, जैसे कि विरूपण, आंतरिक तनाव, आकार सहिष्णुता और आयाम सटीकता को अच्छी तरह से नियंत्रित किया जाना चाहिए। विशिष्ट उत्पादन अभ्यास में, ऑपरेशन अधिक कठिन है, लेकिन संदर्भ के लिए उपयोग किए जाने वाले कई प्रभावी अनुभव अभी भी हैं।

भागों की अलग-अलग उपस्थिति और आकार के अनुसार, मोल्ड भागों के प्रसंस्करण को मोटे तौर पर तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: प्लेट, विशेष-आकार के भागों और शाफ्ट। सामान्य प्रक्रिया मोटे तौर पर निम्नानुसार है: किसी न किसी मशीनिंग - गर्मी उपचार (शमन और तड़के) - ठीक पीस - विद्युत मशीनिंग - फिटर (सतह के उपचार) - विधानसभा प्रसंस्करण।

1. भागों का गर्मी उपचार

भागों की गर्मी उपचार प्रक्रिया में, जब भागों की कठोरता की आवश्यकता होती है, प्रसंस्करण के दौरान भागों की आयामी स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए आंतरिक तनाव को नियंत्रित किया जाएगा। विभिन्न सामग्रियों में अलग-अलग उपचार विधियां हैं। हाल के वर्षों में मोल्ड उद्योग के विकास के साथ, अधिक से अधिक प्रकार की सामग्रियों का उपयोग किया जाता है। Cr12, 40Cr, Cr12MoV और सीमेंटेड कार्बाइड के अलावा, कुछ उत्तल और अवतल के लिए उच्च कार्य शक्ति और गंभीर तनाव के साथ मर जाता है, V10 और asp23 जैसी नई सामग्री का चयन किया जा सकता है, जिसमें उच्च तापीय स्थिरता और अच्छा माइक्रोस्ट्रक्चर होता है।

Cr12MoV के बने भागों के लिए, खुरदरी मशीनिंग के बाद शमन उपचार किया जाता है। शमन के बाद, वर्कपीस में एक बड़ा अवशिष्ट तनाव होता है, जो परिष्करण या काम में दरार पैदा करने में आसान होता है। शमन के बाद, शमन तनाव को खत्म करने के लिए हिस्सों को गर्म किया जाना चाहिए। शमन तापमान को 900-1020 ℃ पर नियंत्रित किया जाता है, और फिर हवा को ठंडा करने के लिए 200-220 ℃ तक ठंडा किया जाता है, और फिर 220 ℃ पर तड़के के लिए भट्टी पर वापस आ जाता है। इस विधि को एक बार की सख्त प्रक्रिया कहा जाता है, जो उच्च शक्ति प्राप्त कर सकती है और प्रतिरोध पहन सकती है, और मुख्य विफलता के रूप में पहनने के साथ मोल्ड पर बेहतर प्रभाव पड़ता है। कई कोनों और जटिल आकृतियों के साथ कुछ वर्कपीस उत्पादन में सामने आते हैं, और शमन तनाव को खत्म करने के लिए तड़के पर्याप्त नहीं हैं। खत्म करने से पहले, तनाव से राहत देने के लिए तनाव या पूरी तरह से जारी करने के लिए कई उम्र बढ़ने के उपचार की आवश्यकता होती है।

V10 के लिए, aps23 और अन्य पाउडर मिश्र धातु इस्पात भागों, क्योंकि वे उच्च तापमान तड़के का सामना कर सकते हैं, शमन के दौरान माध्यमिक सख्त करने की प्रक्रिया का उपयोग किया जा सकता है, 1050-1080 ℃ शमन, फिर 490-520 ℃ उच्च तापमान तड़के और कई बार, उच्च प्रभाव प्राप्त कर सकते हैं। क्रूरता और स्थिरता, जो चीपिंग की मुख्य विफलता मोड के साथ मरने के लिए बहुत उपयुक्त है। पाउडर मिश्र धातु इस्पात की लागत अधिक है, लेकिन इसके गुण अच्छे हैं, और यह एक व्यापक आवेदन प्रवृत्ति बना रहा है।

2. भागों की पीस

तीन मुख्य प्रकार की पीसने की मशीनें हैं: सतह की चक्की, आंतरिक और बाहरी चक्की और उपकरण की चक्की। पीसने की प्रक्रिया की प्रक्रिया में, विकृति को पीसने और दरारें पीसने की पीढ़ी को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए। बाद के प्रसंस्करण में भी बहुत छोटी दरारें उजागर हो जाएंगी। इसलिए, ठीक पीसने की फीड छोटी होनी चाहिए, बड़ी नहीं, शीतलक पर्याप्त होना चाहिए, और 0.01 मिमी के भीतर आयाम सहिष्णुता वाले भागों को लगातार तापमान पर जितना संभव हो उतना पीसना चाहिए। यह गणना से देखा जा सकता है कि जब 300 मिमी लंबे स्टील के टुकड़े का तापमान अंतर 3 ℃ होता है, तो सामग्री में लगभग 10.8 μ m, 10.8 = 1.2 × 3 × 3 (1.2 μ M / ℃ प्रति 100 मिमी विरूपण होता है) )। प्रत्येक परिष्करण प्रक्रिया में इस कारक के प्रभाव पर पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए।

ठीक पीसने के लिए एक उचित पीस पहिया चुनना बहुत महत्वपूर्ण है। मरने वाले स्टील के उच्च वैनेडियम और उच्च मोलिब्डेनम की स्थिति को देखते हुए, यह जीडी सिंगल क्रिस्टल कोरन्डम व्हील चुनने के लिए अधिक उपयुक्त है। जब मशीनिंग उच्च मिश्र धातु और उच्च शमन कठोरता के साथ सामग्री, जैविक बांधने की मशीन के साथ हीरे का पहिया पसंद किया जाता है। कार्बनिक बांधने की मशीन के साथ पीसने वाले पहिया में अच्छी आत्म-पीसने की क्षमता होती है और वर्कपीस का खुरदरापन हाल के वर्षों में RA = 0.2 μ M तक पहुंच सकता है, नई सामग्री के विकास के साथ, CBN पीस व्हील, यानी CBN व्हील, बहुत अच्छा मशीनिंग प्रभाव दिखाता है । प्रभाव सीएनसी बनाने पीस में अन्य प्रकार के पीस व्हील से बेहतर है, पीसने की मशीन, सीएनसी आंतरिक और बाहरी चक्की का समन्वय करता है। पीसने की प्रक्रिया में, इसकी तीक्ष्णता को बनाए रखने के लिए समय में पीस पहिया को ठीक करना आवश्यक है। जब पीस व्हील को निष्क्रिय कर दिया जाता है, तो यह वर्कपीस की सतह पर रगड़ और निचोड़ देगा, जिसके परिणामस्वरूप वर्कपीस की सतह पर जल जाएगा और इसकी ताकत कम हो जाएगी।

अधिकांश प्लेट भागों को सतह की चक्की द्वारा संसाधित किया जाता है। प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, एक प्रकार के लंबे और पतले प्लेट भागों का अक्सर सामना करना पड़ता है, जिसे संसाधित करना मुश्किल है। क्योंकि मशीनिंग की प्रक्रिया में, चुंबकीय बल के अवशोषण के तहत, वर्कपीस विकृत हो जाता है और कार्यस्थल की सतह पर चिपक जाता है। जब वर्कपीस को नीचे ले जाया जाता है, तो वर्कपीस विरूपण में वापस आ जाएगी, और मोटाई माप समान है, लेकिन समानता आवश्यकताओं के अनुरूप नहीं है। समाधान चुंबकीय जुदाई पीस विधि द्वारा अपनाया जा सकता है। पीसते समय, समान ऊंचाई ब्लॉक को वर्कपीस के नीचे रखा जाता है, और इसका विरोध करने के लिए चार साइड ब्लॉक का उपयोग किया जाता है। जब मशीनिंग, छोटे फ़ीड और मल्टी लाइट चाकू का उपयोग किया जाता है, और मशीनिंग अच्छा होता है एक तरफ के बाद, प्रत्यक्ष सोखना प्रसंस्करण के लिए समान ऊंचाई ब्लॉक को पैड करना आवश्यक नहीं है, ताकि पीस प्रभाव में सुधार हो और समानता की आवश्यकताओं को पूरा किया जा सके। ।

शाफ्ट भागों में एक घूर्णन सतह होती है, और आंतरिक और बाहरी चक्की और उपकरण की चक्की व्यापक रूप से उनके प्रसंस्करण में उपयोग की जाती है। मशीनिंग की प्रक्रिया में, हेडस्टॉक और शीर्ष बस बार के बराबर हैं। यदि रनआउट की समस्या है, तो संसाधित किए गए वर्कपीस में भी यह समस्या होगी, जिससे भागों की गुणवत्ता प्रभावित होगी। इसलिए, हेडस्टॉक और शीर्ष का पता लगाना मशीनिंग से पहले अच्छी तरह से किया जाना चाहिए। जब आंतरिक छेद को पीसते हैं, तो शीतलक को पूरी तरह से पीसने की चिकनी निर्वहन की सुविधा के लिए पीस संपर्क स्थिति में डाला जाना चाहिए। मशीनिंग पतली-दीवार वाले शाफ्ट भागों के लिए, क्लैम्पिंग तकनीक तालिका का उपयोग करना बेहतर होता है, और क्लैंपिंग बल बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए, अन्यथा वर्कपीस की परिधि पर "अंदर" का उत्पादन करना आसान है